Немецкий производитель автомобильных панелей выбирает однослойный автоматический панель транспортного средства горячее прессовое устройство

Автомобильная промышленность Германии предъявляет строгие требования к легковесным материалам, стабильности качества производства и безопасности на рабочем месте. В связи с растущим применением панелей из стеклопластика (GFK), сотовых сэндвич-панелей и композитных конструкций кузова производителям требуется передовое оборудование для горячего прессования, обеспечивающее стабильный контроль давления, точное управление температурой и надежную автоматизацию.

Для производства кузовных панелей транспортных средств, особенно боковых панелей и панелей крыши, критически важными факторами являются возможность обработки крупного формата и стабильное качество формования. В то же время немецкие предприятия уделяют особое внимание соблюдению требований безопасности промышленного оборудования, защите персонала и интеграции с современными системами управления производством.

Заказчик — немецкий производитель, специализирующийся на кузовных панелях и композитных конструкциях для транспортных средств. Производственная задача заключалась в обработке крупногабаритных боковых панелей и панелей крыши со стабильным качеством прессования при одновременном сокращении ручного перемещения материалов в процессе производства.

Заказчику требовался однопролетный автоматический термопресс для панелей транспортных средств, способный обрабатывать крупноформатные композитные панели, включая материалы из стеклопластика (GFK) и сотовые сэндвич-панели, применяемые в облегченных конструкциях автомобилей.

Ключевые требования включали равномерное распределение давления, точный контроль температуры, автоматическую загрузку и выгрузку, а также средства безопасности, соответствующие промышленным стандартам Германии.

Компания Henrriet предоставила однопролетный автоматический термопресс для панелей транспортных средств, спроектированный для крупноформатного производства автомобильных панелей.

Станок оснащен гидравлической системой прессования с усилием 80 т, использующей давление в системе 20 МПа и шесть синхронизированных гидроцилиндров 350 мм×70 мм с замкнутым контуром стабилизации давления. В гидравлической системе применены гидрораспределители стандарта Rexroth и уплотнительные элементы SKF, что обеспечивает стабильную работу пресса с колебаниями давления в пределах ±1,5%.

Для формования композитных панелей оборудование оснащено системой нагрева мощностью 72 кВт и насосом циркуляции термомасла мощностью 2,2 кВт. Максимальная температура достигает 100℃ с зонным ПИД-регулированием температуры. Перепад температур по поверхности прессования поддерживается в пределах ±0,3℃, что обеспечивает процесс низкотемпературного горячего прессования панелей из GFK и сотовых сэндвич-панелей.

Оборудование оснащено крупногабаритным рабочим столом размером 4600 мм×2650 мм с максимальным расстоянием открытия 300 мм, что позволяет выполнять полное прессование полноразмерных боковых панелей и панелей крыши за одну операцию. Автоматическая роликовая конвейерная система подачи обеспечивает автоматическую загрузку и выгрузку материала без необходимости ручной транспортировки.

Интеллектуальная система управления включает в себя 10-дюймовый сенсорный экран ПЛК, сохранение технологических параметров, самодиагностику неисправностей и запись графиков температуры и давления в реальном времени. В системе также предусмотрены промышленные интерфейсы передачи данных для подключения к немецким системам управления производством MES.

Комплекс безопасности включает защитные ограждения, световые завесы безопасности, кнопки аварийной остановки, защиту от перегрева с отключением питания, гидравлический сброс давления при перегрузке и защиту от утечки тока, что полностью соответствует требованиям безопасности немецких производств.

После ввода в эксплуатацию заказчик высоко оценил преимущества конструкции с автоматической подачей и стабильной системы прессования в повседневном производстве. Крупноформатный рабочий стол избавил от необходимости повторного позиционирования панелей и способствовал более стандартизированной обработке автомобильных композитных панелей.

Заказчик также отметил комплексную систему безопасности, включающую световые завесы, защиту от перегрузок и контроль температуры. Данные конфигурации позволили оборудованию полностью соответствовать требованиям управления безопасностью на немецких промышленных предприятиях.

Данный проект для немецкого заказчика наглядно демонстрирует применение однопролетного автоматического термопресса для панелей транспортных средств в производстве высокотехнологичных композитных автомобильных панелей.

Основные технические параметры:

• Номинальное усилие прессования: 80 т
• Давление в системе: 20 МПа
• Гидравлическая система: 6 синхронизированных цилиндров с замкнутым контуром стабилизации давления
• Размер рабочего стола: 4600×2650 мм
• Максимальное расстояние открытия: 300 мм
• Контроль температуры: Максимум 100℃ с зонным ПИД-регулированием
• Перепад температур на поверхности: ≤±0,3℃
• Автоматическая подача: Роликовая конвейерная система загрузки и выгрузки
• Система управления: Промышленная система управления с 10-дюймовым ПЛК
• Масса станка: 18 тонн

Для немецких производителей автомобильных панелей, которым требуются точная обработка композитных материалов, автоматизация перемещения и соответствие нормам промышленной безопасности, данный однопролетный автоматический термопресс представляет собой надежное решение для современного производства кузовных панелей.