Dänemark Projekt zur Herstellung von medizinischen Türen: Anwendung einer 6-schichtigen automatischen Warmpressförderlinie

Da die Bau- und Reinraumprojekte im Gesundheitswesen in Dänemark und Nordeuropa weiter zunehmen, legen die Hersteller mehr Wert auf Produktionskonsistenz und automatisierte Plattenverarbeitung.

Im Vergleich zu Standard-Innentüren erfordern Türen aus medizinischem Verbundwerkstoff Folgendes:

• Stabile Laminierqualität
• Gleichmäßige Druckverteilung
• Zuverlässige Klebeleistung
• Reibungsloser Produktionsablauf
• Hochleistungsfähiger Dauerbetrieb

Herkömmliche Heißpresssysteme stoßen bei arbeitsintensiven Ladevorgängen und ungleichmäßiger Pressleistung während der Chargenproduktion häufig an Einschränkungen.

Der dänische Kunde ist auf medizinische Türen und Türverkleidungen aus technischen Verbundwerkstoffen für Krankenhäuser und Reinraumeinrichtungen spezialisiert.

Zu ihren Produktionsanforderungen gehörten:

• Kontinuierliches Chargenpressen
• Kompatibilität mit großformatigen Panels
• Stabile hydraulische Druckregelung
• Automatisierte Materialhandhabung
• Effizientes Layout der Produktionslinie

Um diesen betrieblichen Anforderungen gerecht zu werden, wurde eine maßgeschneiderte 6-schichtige automatische Heißpress-Förderlinie eingeführt.

Die Produktionslinie kombiniert eine 6-schichtige synchronisierte Heißpressstruktur mit einem automatischen Rollenfördersystem für kontinuierlichen Betrieb.

Zu den wichtigsten technischen Merkmalen gehören:

• 6 synchronisierte Pressschichten
• 30 Tonnen Hydraulikdruck
• 3200 * 1300 mm Plattengröße
• Synchronisiertes 24-Zylinder-Hydrauliksystem
• Thermalöl-Heizsystem
• SPS-basierte zentrale Steuerung
• Automatische Be- und Entladebänder

Der integrierte Maschinenkörper aus Stahl ist für den industriellen Langzeitbetrieb ausgelegt, während das hydraulische Synchronisationssystem dazu beiträgt, eine stabile Pressqualität über mehrere Schichten hinweg aufrechtzuerhalten.

Nach der Installation hob der Kunde mehrere betriebliche Verbesserungen hervor:

• Besser organisierter Produktionsablauf
• Bessere Eignung für kontinuierliches Pressen
• Stabile Handhabung großformatiger Türfüllungen
• Glatterer Produktionsrhythmus
• Zuverlässiger langfristiger Maschinenbetrieb

Der Kunde stellte außerdem fest, dass die integrierte Stahlkonstruktion und das automatisierte Förderbanddesign stabile tägliche Produktionsanforderungen unterstützten.