Wietnamski producent paneli wykorzystuje 4-warstwową maszynę do prasowania na gorąco do elastycznej produkcji paneli medycznych i chłodnych

Wietnamski sektor budowlany, produkcja przemysłowa oraz branża obiektów specjalistycznych rozwijają się bardzo dynamicznie, generując rosnące zapotrzebowanie na panele kompozytowe o zróżnicowanych wymaganiach konstrukcyjnych. Produkty takie jak panele do pomieszczeń czystych (cleanroom) w obiektach medycznych oraz panele izolacyjne do chłodni wymagają stabilnej jakości łączenia, precyzyjnej kontroli grubości i niezawodnej powtarzalności produkcji.

Dla producentów paneli jednym z kluczowych wyzwań jest obsługa różnych specyfikacji produktów na tej samej linii produkcyjnej. Cienkie panele stosowane na salach operacyjnych i grubsze panele wykorzystywane w chłodnictwie często wymagają odmiennych warunków prasowania. Tradycyjne metody produkcji mogą wymagać częstych regulacji urządzeń lub rozdzielania procesów produkcyjnych, co obniża elastyczność wytwarzania.

Wraz ze wzrostem zróżnicowania zapotrzebowania rynkowego wietnamscy producenci poszukują wielopółkowych rozwiązań w zakresie pras na gorąco, które mogą obsługiwać różne typy paneli, zachowując jednocześnie stabilną wydajność i parametry prasowania.

Klientem jest wietnamski producent wytwarzający panele kompozytowe dla obiektów medycznych i projektów chłodniczych. Przedsiębiorstwo potrzebowało prasy na gorąco zdolnej do obsługi zarówno cienkich, jak i grubych paneli w ramach tego samego środowiska produkcyjnego.

Główne wymagania obejmowały stabilny rozkład nacisku na dużych powierzchniach paneli, elastyczną produkcję paneli o różnych grubościach oraz niezawodną kontrolę temperatury podczas procesów łączenia.

Klient skupił się na urządzeniu, które mogłoby obsługiwać wiele pakietów paneli jednocześnie, ograniczając konieczność przezbrajania linii pomiędzy różnymi zastosowaniami.

Firma Henrriet dostarczyła jeden zestaw 4-półkowej prasy na gorąco, zaprojektowanej do produkcji paneli kompozytowych o zróżnicowanych specyfikacjach.

W maszynie zastosowano zaawansowany hydrauliczny układ prasowania wyposażony w 8 zsynchronizowanych siłowników hydraulicznych, zapewniających łączną siłę nacisku 160 T oraz ciśnienie robocze oleju w układzie wynoszące 20 MPa. Wielopunktowa struktura rozkładu nacisku pomaga utrzymać zrównoważoną siłę docisku na całej powierzchni dużych paneli i zmniejsza ryzyko nierównomiernego sklejenia wywołanego lokalnymi różnicami ciśnienia.

Urządzenie charakteryzuje się 4-półkową niezależną strukturą prasowania, w której każda półka posiada prześwit 120 mm. Taka konfiguracja umożliwia jednoczesną obróbkę czterech pakietów paneli w jednym cyklu prasowania, spełniając zróżnicowane wymagania produkcyjne w obrębie tego samego zakładu.

W celu zapewnienia precyzji paneli maszynę wyposażono w precyzyjnie szlifowaną płytę roboczą o grubości 50 mm i wymiarach 4000*1500 mm. Płaskość płyty utrzymywana jest w tolerancji ≤0,05 mm, co zapewnia stabilne formowanie paneli i jednolitą jakość ich powierzchni.

Układ grzewczy charakteryzuje się całkowitą mocą grzewczą 54 kW, z segmentową regulacją temperatury do 100℃. Pompa oleju termicznego o mocy 3 kW zapewnia obiegową wymianę ciepła, a różnica temperatur na powierzchni paneli jest utrzymywana w granicach ＜±2℃, co gwarantuje stabilne warunki utwardzania kleju.

Układ zasilania wykorzystuje pompę hydrauliczną o mocy 7,5 kW w połączeniu z 20-tonową, wytrzymałą stalową konstrukcją ramową, zaprojektowaną tak, aby zapobiegać długotrwałym odkształceniom podczas pracy ciągłej.

Po instalacji klient potwierdził, że 4-półkowa konstrukcja zapewniła większą elastyczność produkcji w różnych zastosowaniach paneli. Urządzenie mogło przetwarzać cienkie medyczne panele do pomieszczeń czystych oraz grubsze panele chłodnicze bez konieczności przenoszenia produkcji na inne maszyny, co pozwoliło fabryce na znacznie efektywniejszą organizację pracy.

Klient docenił również stabilną pracę prasy podczas obróbki paneli wielkoformatowych. Zsynchronizowany układ hydrauliczny pomógł utrzymać równomierny rozkład nacisku, a system kontroli temperatury zapewnił niezawodną aktywację kleju dla różnych materiałów paneli.

Solidna konstrukcja ramy maszyny oraz wielopółkowy układ zapewniły stabilną pracę w warunkach ciągłego harmonogramu produkcyjnego.

To wdrożenie u klienta z Wietnamu stanowi przykład zastosowania 4-półkowej prasy na gorąco u producentów paneli kompozytowych, którzy wymagają elastycznych zdolności produkcyjnych.

Główne parametry techniczne:

• Układ hydrauliczny: 8 zsynchronizowanych siłowników hydraulicznych
• Całkowita siła nacisku: 160 T
• Ciśnienie oleju w układzie: 20 MPa
• Układ półek: 4 niezależne półki prasujące
• Wysokość otwarcia półki: 120 mm na półkę
• Wymiary płyty roboczej: 4000*1500*50 mm
• Płaskość płyty: ≤0,05 mm
• Moc grzewcza: 54 kW
• Maksymalna temperatura: regulowana do 100℃
• Pompa oleju termicznego: 3 kW
• Różnica temperatur paneli: ＜±2℃
• Moc pompy hydraulicznej: 7,5 kW
• Masa maszyny: 20 ton

Dla wietnamskich producentów paneli kompozytowych elastyczność wytwarzania i stabilność procesu są kluczowymi czynnikami przy wyborze urządzeń do prasowania na gorąco. 4-półkowa prasa na gorąco stanowi praktyczne rozwiązanie dzięki zsynchronizowanemu dociskowi hydraulicznemu, niezależnej konstrukcji półek, precyzyjnej kontroli temperatury oraz solidnej konstrukcji mechanicznej.

Ten przypadek pokazuje, w jaki sposób technologia wielopółkowych pras na gorąco może wspierać zróżnicowane wymagania w produkcji paneli – w tym medycznych paneli cleanroom i izolacyjnych paneli chłodniczych – przy jednoczesnym zachowaniu powtarzalnych warunków wytwarzania w zastosowaniach przemysłowych.