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Nella produzione di porte in legno e porte composite in India, la pressatura è una fase importante dopo l'assemblaggio dei pannelli porta. Per i pannelli porta multistrato realizzati con pannelli a base di legno, materiali di nucleo e adesivi, il modo in cui i pannelli vengono movimentati prima e dopo la pressatura può influire sulla continuità del processo produttivo.
In un flusso di lavoro convenzionale, gli operatori spostano manualmente i singoli pannelli porta nella pressa e rimuovono i pannelli finiti dopo la pressatura. Quando i pannelli sono grandi o relativamente pesanti, la movimentazione manuale ripetuta aggiunge ulteriori passaggi operativi e può lasciare la pressa in attesa di carico o scarico.
Per i produttori che necessitano di pressatura ripetuta di pannelli porta, un sistema di alimentazione automatico può quindi essere considerato come parte di un processo di movimentazione dei materiali più organizzato.
Un sistema di alimentazione automatica a catena utilizza un meccanismo azionato da catena per trasferire i pannelli porta dalla precedente fase di produzione verso l'attrezzatura di pressatura. Invece di trasportare manualmente ogni pannello, il meccanismo di alimentazione sposta i pannelli lungo una direzione definita nell'area di pressatura.
In una linea di produzione di porte in legno, il sistema di alimentazione può essere organizzato attorno al processo di carico, pressatura e scarico. Gli operatori possono concentrarsi maggiormente sul posizionamento del pannello, sulla conferma del carico e sul monitoraggio dell'attrezzatura piuttosto che sull'esecuzione continua di operazioni di trasporto ripetitive.
Per la produzione di porte in legno a lotti, l'alimentazione automatica a catena può essere utile quando lo stesso tipo di pannello deve essere trasferito ripetutamente. Dopo che un pannello porta è stato assemblato, può essere posizionato sul meccanismo di alimentazione e trasferito verso la pressa in base al layout della linea.
Ciò separa la preparazione dei materiali dall'alimentazione meccanica e crea un flusso di materiali più chiaro attorno alla stazione di pressatura.
La prima considerazione dovrebbe essere la lunghezza, la larghezza, lo spessore effettivi del pannello e il peso individuale. Questi fattori influenzano la capacità di trasporto richiesta, la larghezza di alimentazione effettiva e la struttura meccanica del sistema.
Il sistema di alimentazione dovrebbe corrispondere al ciclo di lavoro effettivo della pressa. I tempi di carico, pressatura, apertura e scarico dovrebbero essere considerati insieme per evitare una relazione inadeguata tra velocità di alimentazione e funzionamento della pressa.
Le fabbriche di porte in legno indiane possono avere diverse disposizioni delle attrezzature. Pertanto, la direzione di alimentazione, l'altezza di carico, la posizione della pressa, lo spazio disponibile e l'area di lavoro dell'operatore dovrebbero essere considerati anche durante la selezione.
Lo scopo dell'alimentazione automatica a catena non è semplicemente quello di ridurre il trasporto manuale. Più importante, può aiutare a stabilire un flusso di materiali più chiaro all'interno della linea di produzione di porte in legno.
Dall'assemblaggio dei pannelli e dall'alimentazione automatica alla pressatura e alle successive lavorazioni, ogni fase può essere collegata secondo un percorso di produzione definito. Per i produttori che gestiscono la pressatura ripetuta di pannelli porta, questo tipo di configurazione può ridurre i trasferimenti manuali non necessari tra i processi.
Tuttavia, un alimentatore automatico a catena non dovrebbe essere selezionato indipendentemente dalla pressa. La struttura del pannello porta, le dimensioni, il peso, la configurazione della pressa, l'altezza di lavoro, il ciclo di produzione e il layout della fabbrica dovrebbero essere valutati insieme prima di determinare la configurazione di alimentazione appropriata.
| Pressione massima | 50T | |||||||
| Dimensioni piano di lavoro | 2500 * 1250mm | |||||||
| Specifiche cilindro olio | 125mm * 2 pezzi | |||||||
| Potenza motore | 4kw / 5.5kw | |||||||
| Lavoro effettivo | 1000mm / 1300mm / 1500mm | |||||||
| Dimensioni complessive | 3000*4000*3800mm | |||||||